FUNDAMENTALS OF DIRECT NUMERICAL CONTROL

By EIA definition, direct numerical control (DNC) is a

system connecting a group of numerically controlled machines

to a common computer memory for part-program storage, with

provision for on-demand distribution of machining data.

Typically, additional provisions are available for collection,

display, or editing of part programs, operator instructions, or

data related to the NC process.

ماشین های خان کشی

خان کشی به عملیات براده برداری خاصی گفته می شود که به وسیله ابزارهای به نام تیغه ها یا سوزن های خان کشی که دارای دندانه های برنده متوالی و با اندازه های در حال افزایشند اجرا شوند و ابزار تراش اجبارا از مسیر معینی که برایش در نظر گرفته اند گذشته و با یک بار عبور قطعه کار ساخته شود.

ابزار بندهای ماشین های ابزار

اغلب ابزار ها دارای ساقه ی مخروطی یا راست هستند . ماشین های مته نیز اغلب مجهز به محور مورس مخروطی استاندارد هستند که ابزارهای ساقه مخروطی با آنها نگه داشته می شوند . مته های راست ساقه با سه نظام نگهداشته می شوند.

مقدمه:
ماشينکاري آلتراسونيک (USM ) يکي از فرايندهاي غيرسنتي ماشينکاري مکانيکي مي باشد. اين فرايند به منظورماشينکاري مواد سخت و يا  شکننده(رسانا و غير رسانا) که سختي آنها معمولا"بيش از RC 40 است بکار گرفته مي شود. اين روش ماشينکاري از يک ابزار به شکل معين و حرکت مکانيکي با بسامد بالا و يک دوغاب ساينده استفاده مي کند. در USM  برداشت مواد توسط دانه هاي سايندهاي صورت مي گيرد که به وسيله يک ابزار در حال ارتعاش(به صورت عمود بر سطح قطعه کار) به حرکت واداشته شده اند.  

واتر جت ها موتورهایی، آبی  هستند  که از آب با فشار بالا جهت ماشینکاری سطح اجسام استفاده می کنند. این موتورهای  آبی ، در زمينه تکنولوژی به مدت بيش از يکصد سال استفاده می شده است، بعنوان مثال در زمينه استخراج معدن و ساخت تونل برای سنگ شوئی کردن سنگ و زمين از آن استفاده می شده. اولين تلاشها برای بريدن مواد نرم با استفاده از واتر جت از سال 1960 آغاز شده است. از اواسط دهه هشتاد واتر جت در ترکيب با مواد ساينده برای بريدن مواد سخت مثل فلزات و سنگها و پلاستيکها نیز مورد استفاده قرار گرفت.

همه بحث درمورد کاسپ (Cusp) يا نوک تيز است. کاسپ ها، برآمدگي هاي خطي مداوم در طول مسير ابزار، مشخصه سطحي هستند که پس از عمليات ماشينکاري با يک ابزار نوک شعاعي باقي مي مانند. در ماشين کاري يا سرعت بالا، ارتفاع کاسپ ها و فاصله بين آنها، اهداف طرح¬ريزي شده برنامه نويس را منعکس مي کند.  همچنان نوک هاي تيز کليد درک  پيشرفت هاي جديد در زمينه روشهاي فرزکاري با سرعت بالا مثل فرزکاري پي (P-milling) است.

فرآیندسنگ زنی به جهت داشتن مشخصات ویژه یعنی ایجاددقت زیاد و کیفیت بالای صافی سطوح و هم چنین ماشین کاری قطعات سخت تاکنون به عنوان عملیات پایانی مورد استفاده قرار گرفته است. لزوم تولیدقطعات باسرعت بالا و کمترین عیوب ممکن باعث شده است که در سالهای اخی رتحول عظیمی در رشته سنگ زنی بوجود آید وحتی ازآن به عنوان جایگزینی برای عملیات تراشکاری وفرزکاری قطعات مورداستفاده قراردادجای بسی مباهات وافتخاراست که دراین تحول شگرف نام یک ایرانی همچون ستاره ای می درخشد.جنا آقای پرفوسرتقی توکلی که مدیریت ایجادخط تولید طراحی ماشینهای سنگ زنی مدرن درآلمان رابه عهده داشتندوتاکنون چندین اختراع درزمینه ماشینهای سنگ زنی وابزارهای جدید آن به ثبت رسانده است.

براي کنترل سيستمهاي NC و CNC سنسورهايي بايد مورد استفاده قرار گيرد که بتواند مقدار جابجائي بر حسب متر، ميلي متر و ميکرو متر را به صورت سيگنال الکتريکي در اختيار  قرار بدهد. در اين پديده ها شخص جائي ندارد و سنسور خود بايد جابجائي ها را بسنجد. براي تبديل دما از تغيير ولتاژ دو سر ديود زنري مشخص استفاده مي شود، اما سيستمي که بتواند جابجائي را تشخيص دهد مسلماً فرق خواهد کرد.

طراحي قالبهاي فورج با استفاده از نرم افزارها و كامپيوتر ، صنعت قالبسازي را دچار تحولهاي جديدي نموده است و استفاده از كاربردهاي تكنولوژيكي اين پروسه يكي از كوتاهترين و با صرفه ترين روشهاي طراحي قطعات صنعتي و قالبهاي صنعتي مي باشد.

در طول دهه گذشته از كامپيوترها به شكل گسترده اي براي كارهاي پتك كاري و طراحي قالبهاي فورجينگ استفاده شده است.

چكيده :
     اين مقاله به بررسي روشهاي مورد استفاده در جهت كاهش ميزان سر و صداي توليد شده هنگام كار با دستگاههاي  پرس پانچ CNC مي باشد كه مي تواند مورد استفاده كاربران اين دستگاهها و سازندگان و تدارك¬دهندگان آن نيز قرار گيرد. 

جهت بهره گيري بيشتر، بهتر است در كنار اين مطلب به بررسي درخصوص "سر و صدا در مهندسي" نيز پرداخته شود. بكارگيري وسايل كنترل سرو صدا بر روي دستگاههاي موجود مي تواند شامل تغييرات ساده اي باشد.

واژه هاي كليدي :    پرس پانچ -  پانل -  آستر صوتی -  کاهش سر و صدا

سمبلها ، علائم ، اختصارات و واحدها 
    کنترل عددی توسط کامپیوتر– CNC

چكيده :

در اين مقاله به بررسي مزايا و منافع استفاده از پوشش هاي جديد CrN بر روي ابزارهاي فرم دهي، قالب هاي كشش و لبه ابزارهاي برشي پرداخته خواهد شد.

اين پوشش نسبت به ساير پوشش ها دوام و عمر مفيد بيشتري داشته و افزايش دماي ابزار در حين كار را به حداقل ممكن مي رساند و از پيچيدگي و تغيير شكل ابزار نيز جلوگيري نموده و نسبت به ديگر روش هاي پوشش دهي و اثرات و عوارض جانبي ناشي از بوهاي نامطبوع آن مزيت داشته و فاقد آن مي باشد، در ادامه به دو مورد از گواهي و تصديق كاربران اين ابزارها خواهيم پرداخت.

واژه هاي كليدي :     استمپینگ -  شیت -  فرم دهی -  چکشک -  پروتوتایپ

سمبلها ، علائم ، اختصارات و واحدها :

– PM   روش متالورژی پودر

PVD –  روش رسوب دهی فیزیکی بخار

– TiCN

TiN –

CrN –

( (Steer-by-wire

این سیستم که فاقد هرگونه رابط مکانیکی بین فرمان و چرخهای جلو است با استفاده از سنسورهای مربوطه اطلاعات مربوط به چرخش فرمان و سرعت و شتاب خودرو را به صورت سیگنال های الکتریکی به مرکز کنترل فرستاده و بهینه میزان چرخش موردنیاز به چرخها اعمال می شود. ((در واقع چیزی مشابه سیستم پرواز الکتریکی(fly by wire) در جت های جنگنده و یا در برخی هواپیماهای تجاری، که در آنها خلبان تنها با یک موتور الکتریکی روبروست و ارتباط مکانیکی مستقیمی با قسمتهای مختلف نظیر بالها ندارد.))درفرمان الکتریکی مسلما" به دلیل عدم وجود میل فرمان در تصادفات رو در رو آسیب کمتری به راننده وارد می شود .میزان دقت موجود در این سیستم از تمام سیستم های فرمان مکانیکی بیشتر است و به دلیل حذف برخی اجزای مورد استفاده در سیستم های مکانیکی با کاهش وزن خودرو نیز روبرو هستیم در صورت استفاده از سیستم rear steer wire که مکان چرخهای عقب را با توجه به چرخهای جلو تنظیم می کندمی توان شعاع چرخش را نیز بهبود بخشید.

کاربرد کامپوزیت در صنعت برق و الكترونيك



حدود 20 سال است که کامپوزیتهای پلیمری تقویت شده با الیاف FRP در کاربردهای الکتریکی مصرف می شوند . این مواد در ساخت قطعات گوناگون صنعت برق به کار می روند ؛ از جمله لوله های عبور کابل ، سیستم های حمل کابل در تونل ها و پل ها ، تیرهای انتقال برق ، بازوهای عرضی ( کراس آرم ها ) ، مقره ها ، برج های ارتباطی و جز آن .

لوله کامپوزیتی عبور کابل

یکی از موارد کاربرد کامپوزیت در صنعت برق ، ساخت لوله های عبور کابل است . لوله های پلیمری تقویت شده با الیاف شیشه GRP را می توان در ترکیب با اتصالات و متعلقات ویژه ای به کاربرد و آن ها را به شکل یک سیستم عبور کابل چندلایه و چند ردیفی شکل داد . این لوله ها برای کابل های شبکه برق شهری و کابل های مخابراتی زیرزمینی مورد استفاده قرار می گیرند . علاوه بر این در موارد زیر نیز کاربرد دارند :

1) برای کابل هایی که از زیر ریل جرثقیل های سقفی و یا راه های اصلی شهری عبور می کنند .

2) برای کابل هایی که از روی پل ها و رودخانه ها عبور می کنند . به ویژه برای کابلهایی که از روی پل عبور می کنند ، به کارگیری لوله های GRP ، بار وارده بر پل را کاهش داده و ساخت و ساز پل را تسهیل خواهد کرد .

سیستم حمل کابل کامپوزیتی

سیستم های حمل کابل کامپوزیتی ، یک محصول سازه ای برای حل بسیاری از مشکلات مهندسی و طراحی در شبکه های برق رسانی و مخابراتی هستند که برای نگهداری کابل های گرانبها و اغلب حساس و استراتژیک در دراز مدت قابل اعتمادند . این سیستم ها ویژگی های منحصربه فردی دارند که آن ها را قادر به تحمل بسیاری از محیط های خورنده می کند ؛ به ویژه شرایطی که مواد سنتی در آن ها عمر کاری مفید و اقتصادی ندارند . این محصولات از رزین های گرما سخت تقویت شده با شیشه و به نحوی طراحی و ساخته می شوند که یکپارچگی سازه ای آنها با انواع فولادی و آلومینیمی رقابت می کند ؛ با این تفاوت که مشکلات خوردگی ، سنگینی وزن و هدایت الکتریکی آنها را ندارند .

این محصولات در برابر اسیدها ، نمک ها ، قلیاها و محدوده وسیعی از محیط ها و مواد شیمیایی خورنده که بر آلومینیم و فولاد گالوانیزه اثرات شدیدی دارند ، مقاومند . حتی محصولات آلومینیمی یا فولادی پوشش داده شده نیز ممکن است به علت خراش های کوچک ایجاد شده حین نصب یا پس از آن ، در معرض آسیب باشند .

این محصولات در مقایسه با فولاد یا آلومینیم ، دارای نسبت استحکام به وزن بسیار بالایی هستند درحالی که یکپارچگی سازه ای مشابهی با آنها دارند .

پروفیل های کامپوزیتی پالترود شده که در این سیستم ها به کارگرفته می شوند دارای وزن مخصوصی حدود یک چهارم فولاد و یک سوم آلومینیم هستند که این امر حمل و نقل و برپا کردن آن ها را تسهیل می کند . برخلاف فولاد زنگ نزن این قطعات را می توان در محل و با وسایل دستی برید و سوراخ کرد . از آنجاییکه سینی و نردبان های این سیستم نارسانا هستند ، از بابت انتقال برق به سیستم حمل کابل از کابل های آسیب دیده هیچ نگرانی وجود ندارد . علاوه بر آن احتیاجی به جلوگیری از خوردگی الکترولیتی در شرایط ویژه نیست . ویژگی های نارسانایی و مغناطیسی نبودن به معنی سیستم حمل کابل ایمن ترند .

در بزرگترین پروژه مهندسی انجام شده با سرمایه خصوصی – تونلی که بریتانیا را به اروپا متصل می کند – بیش از 63/3 هزارتن FRP پالترود شده ، 1260کیلومتر کابل الکتریکی و فیبر نوری را بر روی خود نگه داشته اند . این کابل ها ، روشنایی ، تهویه و ارتباطات درون تونل را کنترل می کنند . کابل های 25 کیلو ولتی تأمین کننده انرژی قطارها نیز با این کامپوزیت های پالترود شده حمل می شوند . این محصولات با شرایط زیر سازگارند :



· محدوده دمایی 5 تا 40 درجه سانتی گراد

· رطوبت 100 درجه

· سرعت باد km/h 359

· پاشش مداوم آب نمک و حتی غوطه وری در آن

· نصب آسان

· حداقل تعمیرات

· هزینه کلی کمینه

· مقاومت در برابر بارگذاری استاتیک کابل ها

بازوهای عرضی کامپوزیتی

هر تیر انتقال برق فشار متوسط ( 20 و 33 کیلوولت ) از سه قسمت اصلی یعنی تیر ، بازوهای عرضی و مقره ها تشکیل شده است . بازو های عرضی معمولا ً از جنس فولاد ساخته می شوند . با این وجود در بعضی از کشورها نظیر آمریکا ، استرالیا ، کانادا و بخشهایی از اروپا این محصولات از مواد کامپوزیتی ساخته می شوند . به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی به جای نمونه فلزی دارای برتری هایی است ؛ از جمله :

· کاهش وزن : سنگینی وزن بازوهای عرضی فلزی ( حدود 20 کیلوگرم ) یکی از مشکلات شرکتهای انتقال و توزیع برق است . در مناطقی که به دلایل گوناگون از جمله ناهمواری سطح زمین ، امکان استفاده از ماشین های بالابر در آن ها وجود ندارد ، حمل بازوهای عرضی فلزی تا بالای تیر بسیار سخت و خطرناک است ؛ درصورتی که کامپوزیت ها وزن نسبتا ً کمی دارند و حمل آنها آسان است .

· مقاومت در برابر خوردگی : بازوهای عرضی فلزی در آب و هوای مرطوب و خورنده ، عمر نسبتا ً کمی دارند . یکی از برتری های مواد کامپوزیت ، مقاومت بسیار مناسب آنها در برابر خوردگی است که این مواد را برای این مناطق مطلوب می سازد .

· نارسانایی الکتریکی : کامپوزیت ها را می توان به صورت موادی عایق طراحی کرده و ساخت . این ویژگی خطر برق گرفتگی و اتصال کوتاه را کاهش می دهد . شاید بتوان با به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی از کاربرد مقره های حامل کابل – که در واقع نقش عایق را بین کابل و پروفیل بازی می کنند – جلوگیری کرد .

· زیبایی : در ساخت بازوهای عرضی فلزی همیشه محدودیت هایی وجود دارد که طراح را مجبور به استفاده از قطعات استاندارد نبشی می کند . با به کارگیری کامپوزیت ها می توان به سراغ طرح هایی رفت که علاوه بر بهینه بودن ، زیبا نیز باشند .

· عمر بیشتر : عمر بازو های عرضی کامپوزیتی حدود سه برابر طول عمر نمونه فلزی است . به دلیل عمر بیشتر و عدم نیاز به تعویض و تعمیر در کامپوزیت ها ، هزینه های تعویض و نگهداری حذف خواهند شد .

· کاهش تداخلات امواج رادیویی : امواج رادیویی بدون هرگونه انحراف و شکست از کامپوزیت ها عبور می کنند .

· کاهش افت توان خط : به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی از نشت جریان الکتریکی از خط به سمت پایه ها تا حدودی جلوگیری می کند و به این ترتیب میزان افت توان خط کاهش خواهد یافت .

علاوه بر موارد فوق با به کارگیری بازوهای عرضی کامپوزیتی می توان از طرح هایی استفاده کرد که یکپارچه بوده و نیازی به سوار کردن قطعات برروی هم نباشد .

تیرهای کامپوزیتی

به کارگیری تیرهای کامپوزیت FRP ، موضوع جدیدی در خدمات برق رسانی نیست ، با این وجود تیرهای انتقال برق FRP پالترود شده 21 تا 24 متری داستان دیگری است . تیرهای FRP با یک سوم وزن تیرهای چوبی ، نضف وزن تیرهای فولادی و تنها یک دهم وزن تیرهای بتنی ، انتخاب بسیار جذابی برای اغلب شرکتهای خدماتی برق رسانی هستند .

شرکت آمریکایی بریستول تنسی الکتریک سیستم BTES به تازگی 144 تیر FRP را در دو خط انتقال نصب کرده است . شرکت استرانگ ول Strongwell Corp واقع در ایالت ویرجینیا این تیرهای FRP پالترود شده SE 28 را با بیشترین ظرفیت ممان اینرسی در مقطع پایینی طراحی و برای جایگزینی تیرهای چوبی ، فولادی و بتنی در خطوط انتقال برق تولید کرده است . شرکت های خدمات برق رسانی در حال کشف برتری های تیرهای SE 28 ، نسبت به تیرهای ساخته شده از مواد سنتی هستند . تیرهای SE 28 شرکت استرانگ ول ، سبک ، محکم و دارای ویژگی های هدایتی خیلی کمی هستند . این تیرها همچنین در برابر خوردگی ، پوسیدگی ، پرتوهای فرابنفش ، نفوذ آب ، حشرات و دارکوب ها مقاومت بسیار بالایی دارند .

به عقیده دکتر مایکل برودر ، مدیر عامل شرکت BTES ، تیرهای کامپوزیتی SE 28 ، در مقایسه با تیرهای چوبی ، با گذشت زمان استحکامشان را از دست نمی دهند و تقریبا ً به هیچ گونه ترمیم و تعمیری احتیاج ندارند . او هم چنین به ویژگی های الکتریکی تیرهای FRP و تحمل ضربه و بار ناشی از بادهای شدید توسط آن ها اشاره می کند .



منبع: فصلنامه كامپوزيت ( شماره 12 )

روش های مختلفی جهت تولید قطعات کامپوزیتی پایه پلیمری وجود دارد که به طور کلی به سه دسته تقسیم می شوند :

1- روش های تولید ساده لایه چینی دستی و پاششی که شامل روش های تولید با قالب باز هستند . تیراژ دراین نوع تولید ، محدود یک الی سه قطعه در روز است و کیفیت محصول به اپراتور بستگی دارد .

2- روش های تولید خاص پالتروژن ، پیچش الیاف و لایه نشانی پیوسته که جهت تولید قطعات خاص مانند لوله ، پروفیل ، ورق و غیره مورد استفاده قرار می گیرند .

3- روش تولید قطعات صنعتی SMC ، BMC ، RTM ، GMT ، LFT و ... که روش های LFT و GMT مربوط به گرمانرم ها و روش های RTM ، BMC و SMC مربوط به گرما سخت ها هستند .

بازار تولید قطعات صنعتی در اروپا در سال 1999 معادل 352 هزارتن بوده که سهم هریک از این روش ها به صورت زیر است :

SMC : 190 هزارتن معادل 54 درصد

BMC : 90 هزارتن معادل 6/25 درصد

LFT و GMT : 42 هزارتن معادل 9/11 درصد

RTM : 30 هزارتن معادل 5/8 درصد



1- روش تولید SMC



Sheet Moulding Compoundیا SMC ترکیبی از خانواده گرما سخت های تقویت شده با الیاف شیشه بین 60- 20 درصد است که معمولا ً از پنج ماده اصلی زیر تشکیل شده است :

- رزین پلی استر غیر اشباع ویژه SMC که دارای یک پیک گرمازا بین 290-220 درجه سانتی گراد است .

- افزودنی LS , LP

- الیاف شیشه معمولا ً از نوع رووینگ

- پر کننده کربنات کلسیم ، کائولن و هیدروکسید آلومینیوم

فرآیند تولید قطعه SMC شامل سه مرحله است :

تهیه ورق یا لایه SMC ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . تهیه ورق SMC به این شکل است که ابتدا مواد اولیه مطابق فرمولاسیون درون مخلوط کن و با دور بالا مخلوط می شوند . پس از آن که خمیر حاصله به گرانروی مناسب رسید ، غلیظ کننده Thickener به آن اضافه می شود . خمیر حاصل به وسیله پمپ ، به دستگاه تولید ورق SMC منتقل و بر روی دو لایه فیلم پلی اتیلنی ، به عنوان فیلم حامل Carrier ، ریخته می شود . میزان خمیر به وسیله دو تیغه قابل تنظیم است . سپس الیاف شیشه به طول 25 میلی متر 50-12 میلی متر بریده شده و به صورت منظم بر روی خمیر ریخته می شود . لایه حاصل همراه با فیلم دیگر که فقط شامل خمیر است و فاقد الیاف است تشکیل یک لایه را می دهند . پس از عبور از یک سری غلتک ، الیاف به صورت کامل با خمیر آغشته می شود ، سپس ورق بسته بندی می شود . پس از حدود سه الی پنج روز محصول آماده عملیات قالب گیری است . لایه های SMC برش خورده ، درون قالب گرم فولادی قرار می گیرند و پرس طی دو مرحله بسته شده و دو مرحله فشار اعمال می شود . در نهایت ضمن عملیات پخت قطعه درون قالب محصول تولید می شود .

تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed دردو مرحله مرحله اول mm/s 250-100 و مرحله دوم mm/s 20-5/2 و قابلیت اعمال فشار در دو مرحله و قالب از جنس فولاد با قابلیت گرم شدن به وسیله الکتریسیته یا روغن .

مزایای این روش ، تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای واحد محصول ، قیمت پایین محصول تمام شده و مشخصات مکانیکی یکنواخت با تلرانس 6 درصد بوده و معایب آن ، نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عملیات پیچیده تر بازیافت نسبت به گرمانرم ها است . روش SMC به طور گسترده ای در صنایع الکتریکی به کار می رود . میزان مصرف اروپا در سال 1999 معادل 82 هزار تن تابلوهای برق ، قطعات الکتریکی ، محفظه چراغ بزرگراه و اتوبان بوده است . علت استفاده از SMC در صنایع الکتریکی ، نارسانایی الکتریکی ، پایداری در حرارت بالا ، عدم نیاز به رنگ آمیزی ، مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی ، مقاومت مکانیکی زیاد ، مقاومت شیمیایی ، پایداری ابعادی ، قابلیت بازیافت و آزادی عمل در طراحی است .

این روش در صنعت حمل و نقل نیز کاربردهای فراوانی دارد . میزان مصرف آن در اروپا در سال 1999 معادل 67 هزار تن شامل بدنه خودرو ، قطعات با استحکام زیاد ، بدنه قطارهای سریع السیر ، قطعات کامیون و اتوبوس بوده است . علت استفاده از SMC در صنایع حمل و نقل وزن کم محصول ، پایداری ابعادی ، آزادی عمل در طراحی ، توانایی تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه کم سرمایه گذاری نسبت به تولید قطعه فلزی ، سرعت عمل در مونتاژ ، مقاومت در برابر شرایط آب و هوایی و تولید قطعه با ضخامت های متغیر است .

روش SMC در صنعت ساختمان نیز به کار گرفته شده است . به طوری که میزان مصرف آن در اروپا در سال 1999 معادل 41 هزارتن شامل ساخت پانل های ساختمانی ، حمام آماده ، صندلی ، میز و سایر موارد بوده است .



2- روش تولید BMC



Bulk Moulding Compound یا BMC ترکیبی از خانواده گرما سخت های تقویت شده با الیاف شیشه است که طول الیاف در آن 6 میلی متر 12-4 میلی متر و میزان الیاف در خمیر بین ده تا حداکثر بیست درصد است . فرآیند تولید قطعه BMC شامل سه مرحله است . تهیه خمیر BMC ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . تهیه خمیر BMC بدین شکل است که ابتدا مواد اولیه مطابق فرمولاسیون درون مخلوط کن با دور بالا مخلوط و پس از این که خمیر به دست آمده به گرانروی مناسب رسید به مخلوط کن دیگری از نوع دو باز و با تیغه Z پمپ می شود . سپس به آن غلیظ کننده Thickener و الیاف شیشه به طول 6-4 میلی متر اضافه و مخلوط می شوند . خمیر حاصل درون فیلم پلی اتیلنی بسته بندی می شود و پس از حدود سه الی پنج روز ، محصول آماده عملیات قالب گیری است . تکه های BMC آماده درون قالب گرم فولادی قرار می گیرند و پرس طی دو مرحله بسته و دو مرحله فشار اعمال می شود . در نهایت ضمن عملیات پخت درون قالب ، قطعه تولید می شود .

تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed در دو مرحله مرحله اول mm/s 250-100 و مرحله دوم mm/s 20-5/2 و قابلیت اعمال فشار در دو مرحله و قالب از جنس فولاد با قابلیت گرم شدن بوسیله الکتریسیته یا روغن .

مزایای این روش عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، تولید قطعه با کیفیت سطحی A ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای واحد محصول و بهای کم محصول تمام شده و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد در عملیات پیچیده بازیافت نسبت به گرمانرم ها است .



3- روش تولید GMT



Glass Mat reinforced Thermoplastic یا GMT ترکیبی از خانواده گرمانرم های معمولا ً پلی پروپیلن تقویت شده با الیاف شیشه اند که در آن الیاف شیشه به صورت مت یا تک جهته استفاده می شود . فرآیند تولید قطعه GMT شامل چهار مرحله است : تهیه الیاف مت مخصوص GMT ، تهیه ورق GMT ، تولید قطعه قالب گیری و عملیات تکمیلی . در این روش یک blank GMT گرمانرم PP درون کوره قرار داده شده و جهت آماده سازی عملیات قالب گیری گرم می شود . سپس با قرار دادن آن درون قالب و بسته شدن پرس طی دو مرحله و اعمال فشار در یک مرحله ، قطعه تولید می شود .

تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : پرس هیدرولیک با قابلیت Close speed در دو مرحله مرحله اول mm/s 500-200 ، مرحله دوم mm/s 20-10 و قابلیت اعمال فشار دریک مرحله ، قالب از جنس فولاد یا آلومینیوم با قابلیت تثبیت درجه حرارت و کوره از نوع هوای گرم یا مادون قرمز .

مزایای روش GMT عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای محصول ، قابلیت بازیافت ، تنوع در محصولات ، قیمت متوسط محصول و امکان استفاده از ربات جهت اتوماسیون کامل تولید و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عدم توانایی تولید محصول با کیفیت سطحی A و قابلیت اشتعال است .



4- روش تولید LFT



روش های مختلفی وجود دارد که اساس همگی آنها ترکیب زمینه پلی پروپیلن یا انواع دیگر گرمانرم ها با الیاف شیشه بلند درون اکسترو در طی دو مرحله و سپس آماده سازی آن و قرار دادن ورق آماده درون پرس ، بسته شدن پرس طی دو مرحله و اعمال فشار در یک مرحله است .

تجهیزات مورد نیاز عبارتند از : اکسترودر ، پرس هیدرولیک و قالب از جنس فولاد یا آلومینیوم با قابلیت تثبیت درجه حرارت .

مزایای روش LFT عبارتند از : تولید در حجم زیاد ، امکان ساخت قطعات ساده و پیچیده ، هزینه بسیار کم نیروی انسانی به ازای محصول ، قابلیت بازیافت ، تنوع در محصولات ، قیمت کم محصول ، امکان استفاده از ربات جهت اتوماسیون کامل تولید و معایب آن شامل نیاز به سرمایه گذاری زیاد ، عدم توانایی تولید محصول با کیفیت سطحی A و قابلیت اشتعال است .



5- روش تولید RTM



تزریق رزین به داخل یک قالب بسته معمولا ً قالب کامپوزیتی که الیاف شیشه ویژه این روش قبلا ً درون آن قرار گرفته است .

تجهیزات مورد نیاز این روش عبارتند از : قالب بسته معمولا ً از جنس کامپوزیت ، دستگاه تزریق رزین ، دستگاه خلأ ، بالابر و لوازم مناسب برش و یا شکل دهی الیاف .

از مزایای روش RTM می توان به ساخت قطعات با ابعاد بزرگ ، نیاز به سرمایه گذاری اولیه کم قالب و تجهیزات ، قابلیت تولید قطعه با کیفیت سطحی A و مشخصات مکانیکی مناسب و از معایب آن به عدم قابلیت تولید قطعات پیچیده ، قیمت تمام شده متوسط جهت محصول ، عملیات پیچیده تر بازیافت نسبت به گرمانرم ها اشاره کرد .



منبع : فصلنامه كامپوزيت

يك آسانسوربرقي با نيروي محركةكششي داراي اتاقكي است كه ازكابلهاي فولادي آويزان است و اين كابلها برروي قرقره محرك شيار دارحركت مي كنند.كابلهاي فولادي از يك طرف به بالاي اتاقك و از طرف ديگر به قاب وزنه تعادل متصل مي شوند.وزنه تعادل ازميزان بار روي موتور الكتريكي به اندازه اختلاف وزن موجود ميان اتاقك همراه با بار و وزنه تعادل يا اصطكاك كم مي كند.اين اختلاف وزن را ((بار غير متعادل))مي نامند.

وزنه تعادل معمولاً ۴۰ تا ۵۰ درصد وزن اتاقك به علاوه بار آن و اصطكاك وزن دارد. اصطكاك معمولاً ۲۰ درصد وزنه تعادل است.



اشكال كابل كشي:

1-كشش تك رشته اي:

اين شكل از كابل كشي معمولاً همراه با ماشينهاي گير بكسي به كارمي رود،اماازآن مي توا ن براي ماشينهاي بدون گيربكس با سرعتهاي پايين تر ۱.۷۵ تا ۲.۵متر بر ثانيه نيز استفاده كرد.در اين دو حالت معمولاً زاوية تماس كابل فولادي باقرقرة محرك به ترتيب ۱۴۰ و ۱۸۰ است.

قرقرةمحرك به ندرت از چنان قطري برخوردار است كه در فاصلةمياني مركز اتاقك و وزنةتعادل قرار گيرد،به همين دليل استفاده از قرقرة انحراف ضرورت پيدا مي كند.

2-كشش دو رشته اي:

چون استفاده از قرقرة انحراف خطر لغزش كابل فولادي را در نتيجة كاهش سطح اصطكاك كابل با قرقرة محرك افزايش مي دهد ، مي توان از قرقرة دو رشته اي استفاده كرد.از اين روش در آسانسورهاي پر سرعت وسنگين بار استفاده مي شود

3-كابل كشي 2به 1 :

از اين روش گاهي به همراه ما شينهاي گيربكسي در سرعتهاي پايين تر اتاقك يعني در حدود ۱.۷۵ تا ۳ متر بر ثانيه استفاده مي شود.در اين حالت سرعت اتاقك و وزنةتعادل نصف سرعت محيطي قرقرةمحرك است و اين بار روي قرقره را به نصف كاهش مي دهد وامكان استفاده از موتورهاي پر سرعت را فراهم مي سازد كه نسبت به موتورهاي كم سرعت ارزانتراند.

4-كابل كشي 3به1:

از اين نوع كابل كشي براي آسانسورهاي سنگين كالا در مواردي استفاده مي شود كه بايد توان موتوروفشار روي ياتاقانها راكم كرد.

5-كابلهاي توازن:

در ساختمانهاي بلند بالاتر از ده طبقه،بار كابل فولادي كه در حين حركت اتاقك از آن به وزنة تعادل(و بر عكس)منتقل مي شود مقدار قابل توجهي است و با رسيدن اتاقك به بالا، بار كابل سيمي به وزنة تعادل منتقل مي گردد.براي توازن و كاهش اين پديده،به قسمت تحتاني اتاقك و وزنة تعادل، كابلهاي توازن متصل مي گردد. براي جاي دادن كابلهاي توازن به يك گودال عميق تر نياز است.

اتاق ماشين آلات در سطح پايين:

در صورتي كه اتاق ماشين آلات در يك طبقة مياني يا در كف چاه آسانسور واقع شود به كابل سيمي طويلتري احتياج است ودر اين حالت كابل از دور قرقره هاي بيشتري عبور مي كند كه اين خود به مقاومت اصطكاكي بالاتر و ضرورت كار نگهداري بيشتر منجر مي گردد. اما چنانچه اتاق ماشين آلات در طبقة همكف قرار گيرد، چاه آسانسور از وزن ماشينهاي كابل پيچي و تجهيزات كنترل خلاص مي شود. موقعيت اتاق ماشين آلات مسئلةنفوذ دال بام و هوابندي را نيز منتفي مي سازد.

محرك استونه اي:

در اين شكل كابل در جهت حركت عقربه هاي ساعت و كابل ديگر در خلاف جهت حركت عقربه هاي ساعت به دور يك استوانه مي پيچد، بنابر اين زماني كه كابل به دور استوانه مي پيچد ، كابل ديگر از دور آن باز مي شود ، نقطة ضعف محرك استوانه اي آن است كه با افزايش ارتفاع ،استوانة بزرگ و سنگين مي شود و بنا بر اين استفاده از اين سيستم به ارتفاع حداكثر ۳۰ محدود مي گردد.



كابلهاي سيمي :

اين نوع ازكابلهاي مورد استفاده، كابلهاي سيم فولادي با مقاومت كششي بالا هستند و تعداد كابلهاي هر آسانسور بين ۴ تا ۱۲ عدد است . قطر كابلها ۹ تا ۱۹ ميليمتر و ضريب ايمني آنها ۱۰ است.



موتورهاي كابل پيچي:

درصورتي كه نيروي محركةانتقالي به قرقرةكششي از طريق يك چرخ دندةحلزوني باشد،موتور از «نوع گيربكسي»است. اما چنانچه نيروي محركه از طريق اتصال مستقيم از موتور به قرقرةكشش منتقل گردد،موتور از«نوع بدون گير بكس» است. توان موتورهاي بدون گير بكس از۲۲تا ۸۳کيلو وات متفاوت است،اما موتورهاي گير بكسي كشش از توان۳ تا ۳۰ کيلو وات برخوردارند.



موتورهاي گير بكسي تك سرعتة كشش:

اين نوع موتور شامل يك چرخدندةحلزوني است و با برق مستقيم يا متناوب كار مي كند.زماني كه اتاقك به فاصله كمي از پا گرد طبقات ميرسد،ترمز به صورت اتوماتيك عمل مي كند تا اتاقك به شكل آرامي متوقف شود.



موتورهاي گير بكسي دو سرعتة كشش:

در اين حالت از يك موتور با دو سيستم سيم پيچ جداگانه يا از دو موتور جداگانه استفاده مي شود .در زمان شروع،موتور با سيم پيچ پر سرعت به كارمي افتدو براي محدود كردن جريان،يك مقاومت بصورت سري به آنها متصل است.شتاب گيري آرام اتاقك با كاهش تدريجي ميدان مقاومت صورت مي گيرد.با نزديك شدن به پا گرد طبقه،موتور يا سيم پيچ پر سرعت از كار مي افتدوموتور با سيم پيچ كم سرعت متصل به چوك به كار مي افتد.سرعت اتاقك تا رسيدن به فاصله كمي از پا گرد به صورت تدريجي كاهش مي يابدودر اين زمان جريان برق قطع مي شود و ترمز به صورت اتوماتيك اتاقك را به آرامي متوقف مي سازد.

موتورهاي گير بكسي ولتاژ متغير كشش:

در سيستم ولتاژ متغير مزايايي وجود دارد كه با ديگر سيستمها نمي توان به آن دست يافت.شتاب گيري مثبت ومنفي بسيار آرام،اين سيستم را نسبت به سيستمهاي يك يا دو سرعته برتر مي سازد.تجهيزات اين سيستم شامل موتوري با برق متناوب است كه برق مستقيم موتور محرك ماشين گير بكسي را تأمين مي‌كند.



موتورهاي بدون گير بكس ولتاژ متغير كشش:

وجود اين تجهيزات براي آسانسور هاي پرسرعتي با سرعت ۱.۷۵ متر بر ثانيه و بالاتر بسيار مهم است. اين تجهيزات بيانگر بهترين روش جديد در برآورنده ساختن شرايط ترافيكي با كارآيي بالا است.

براي شتاب گيري آرام،در مدار ميدان ژنراتور از رگولاتور تنظيم كننده اي استفاده مي شودكه بازده خروجي ژنراتور را كنترل مي كند.يك مقاومت متغير در مدار ميدان به تدريج ميزان مقاومت را كاهش و ولتاز ژنراتور را افزايش مي دهد تا اتاقك آسانسور باشتاب گيري آرام به سرعت كامل برسد. با ايجاد سرعت كامل، ولتاژ ژنراتور تا كاهش سرعت اتاقك ثابت باقي مي ماند.براي كاهش سرعت و توقف اتاقك از يك مجموعه كليد القايي استفاده مي شود.ترمزها تنها در زمان ثابت بودن اتاقك عمل مي كنند.



ترمزها:

براي انواع تجهيزات ماشيني آسانسور وجود يك ترمز برقي- مكانيكي با عملكرد ايمني در زمان قطع برق ضرورت دارد.زماني كه آسانسور در حال حركت است،كفشكهاي ترمز به صورت برقي- مكانيكي از استوانة ترمز فاصله مي گيرند،يعني بر نيروي فنرهاي لوله اي يا صفحه اي ترمز در زما ن ثابت بودن اتاقك غلبه مي شود. قطع جريان برق سبب به كار افتادن ترمز مي شود و بنا براين در موقع رفتن برق ترمزها ايمني ايجاد مي كنند.



اتاق ماشين آلات:

در موارد ممكن،اتاق ماشين آلات را بايد در بالاي چاه آسانسور قرار داد،،اين مكان بالاترين كارايي را ايجاد مي كند .اين اتاق را بايد تهويه كرد و با عايق كردن پاية بتني ماشين آلات از ديوارها و كف به كمك صفحات چوب پنبة فشرده ،به مسئلة انتقال صوت توجه نمود.

وجود يك تير بالابر سقفي درست در بالاي ماشين آلات براي نصب يا پياده كردن تجهيزات ضروري است ودر داخل كف در بالاي پا گرد نيز بايد يك دريچة دسترسي ايجاد كرد تا از طريق آن بتوان تجهيزات را در صورت ضرورت جهت تعمير يا تعويض پايين برد.براي اين اتاق بايد يك در قفل دار نصب كرد و وجود فضاي كافي جهت كنترل كنندها، انتخاب كنندة طبقات و ديگر تجهيزات ضروري است.

موتورهاي دوراني :

موتورهای دورانی (وانکل) زير مجموعه موتورهای احتراق داخلی می باشند. اما شيوه کار آنها با موتورهای رايج پيستونی کاملاً متفاوت است. در موتورهای پيستونی يک حجم يکسان و مشخص (حجم سيلندر) بصورت پی در پی تحت تأثير چهار فرآيند, مکش, تراکم, احتراق و تخليه قرار مي گيرد؛ حال اينکه در موتورهای دورانی هر کدام از اين چهار فرآيند در نواحی خاصی از محفظه سيلندر که تنها متعلق به همان فرآيند می باشد صورت می پذيرد. درست مثل اينکه برای هر فرآيند سيلندر مربوط به خودش را اختصاص داده باشيم و پيستون بصورت پيوسته از يکی به ديگری حرکت می کند تا چهار فرآيند سيکل اتو را کامل نمايد.

موتورهای دورانی که به موتورهای وانکل نيز معروف می باشند برای اولين بار به انديشه مبتکرانه دکتر فليکس وانکل (Felix Wankel) آلمانی در سال 1933 خطور يافت و در سال 1957 اولين نمونه اين نوع موتور ساخته شد

موتورهای دورانی همانند موتورهای پيستونی از انرژی فشار ايجاد شده بواسطه احتراق مخلوط سوخت و هوا استفاده می کنند؛ در موتورهای پيستونی فشار ناشی از احتراق به پيستونها نيرو وارد کرده و آنها را به عقب و جلو می راند. شاتون و ميل لنگ اين حرکت رفت و برگشتی پيستونها را به حرکت دورانی و قابل استفاده برای خودرو تبديل می کنند. در صورتيکه در موتورهای دورانی, فشار ناشی از احتراق، نيرويی را بر سطح يک روتور مثلث شکل که کاملاً محفظه احتراق را نشت بندی کرده است، وارد می کند. اين قطعه (روتور) همان چيزی است که بجای پيستون از آن استفاده می شود.

روتور در مسيری بيضی شکل حرکت می کند؛ بگونه ای که هميشه سه راس اين روتور را در تماس با محفظه سيلندر نگه داشته و سه حجم جداگانه از گازها, بين سه سطح روتور و محفظه سيلندر ايجاد می کند.

همچنان که روتور حرکت می کند هر کدام از اين سه حجم پی در پی منبسط و منقبض می شوند؛ و همين انقباض و انبساط است که مخلوط هوا و سوخت را به داخل سيلندر می کشد, آنرا متراکم می کند, در طول فرآيند انبساط توان مفيد توليد می کند و گازهای سوخته را بيرون می راند.

قطعات يک موتور دورانی:

موتور های دورانی دارای سيستم جرقه و سوخت رسانی مشابه با موتورهای پيستونی می باشند.

روتور:

روتور يک قطعه مثلث شکل با سه سطح برآمده يا محدب می باشد که هر کدام از اين سطوح همانند يک پيستون عمل می کند. همچنين هر کدام از اين سطح ها دارای يک گودی يا تورفتگی می باشد که حجم موتور را بيشتر می کند.

در راس هر وجه يک تيغه فلزی قرار گرفته که عمل نشت بندی سه حجم محبوس بين روتور و جداره سيلندر را بر عهده دارد. همچنين در هر طرف روتور ( سطح فوقانی و تحتانی) رينگ های فلزی قرار گرفته اند که وظيفه نشت بندی جانبی روتور را به عهده دارد.

روتور دارای چرخدنده داخلی در مرکز يک وجه جانبی می باشد؛ اين چرخدنده با يک چرخدنده ديگر که روی محفظه سيلندر بصورت ثابت قرار دارد درگير می شود و اين درگيری است که مسير وجهت حرکت روتور را درون محفظه تعيين می نمايد.

محفظه سيلندر :

محفظه سيلندر تقريباً بيضی شکل است و شکل محفظه احتراق نيز بگونه ای طراحی شده است که همواره سه لبه روتور در تماس با ديواره محفظه قرار گيرد و سه حجم نشت بندی شده را بسازد.هر قسمت از اين محفظه به يکی از فرآيندهای موتور اختصاص خواهد داشت. ( مکش- تراکم - احتراق- تخليه)

پورتهای مکش و تخليه هر دو، در ديواره محفظه تعبيه شده اند. و سوپاپی برای اين پورتها وجود ندارد. پورت تخليه مستقيماً به اگزوز راه دارد و پورت مکش به دريچه گاز.

محفظه سيلندر :

محفظه سيلندر تقريباً بيضی شکل است و شکل محفظه احتراق نيز بگونه ای طراحی شده است که همواره سه لبه روتور در تماس با ديواره محفظه قرار گيرد و سه حجم نشت بندی شده را بسازد.هر قسمت از اين محفظه به يکی از فرآيندهای موتور اختصاص خواهد داشت. ( مکش- تراکم - احتراق- تخليه)

پورتهای مکش و تخليه هر دو، در ديواره محفظه تعبيه شده اند. و سوپاپی برای اين پورتها وجود ندارد. پورت تخليه مستقيماً به اگزوز راه دارد و پورت مکش به دريچه گاز.

لايه های اول و آخر دارای نشت بندی و ياتاقانهای مناسب جهت محور خروجی می باشد. آنها همچنين دو مقطع محفظه روتور را نشت بندی می کنند. سطح داخلی اين قطعات بسيار هموار است که اين خود به نشت بندی روتور متناسب با کارش کمک می کند. روی هر يک از قطعات دو انتها يک پورت ورودی تعبيه شده است لايه بعدی محفظه بيضی شکلی است که قسمتی از محفظه کل روتور می باشد اين لايه که در شکل بالا نشان داده شده است دارای پورت خروجی می باشد.

در مرکز هر روتور يک چرخدنده داخلی بزرگ قرار دارد که حول يک چرخدنده کوچک ثابت روی محفظه موتور می چرخد. اين دو چرخدنده مسير حرکتی روتور را تعيين می کنند. همچنين روتور روی بادامک دايروی محور خروجی واقع شده و آن را به گردش در می آورد.

توليد توان:

موتورهای دورانی همانند موتورهای رايج پيستونی از سيکل چهار زمانه استفاده می کند. که به شکل کاملاٌ متفاوتی به خدمت گرفته شده است. قلب يک موتور دورانی روتور آن است، که بصورت کلی معادل پيستون در موتورهای پيستونی می باشد. روتور روی يک بادامک دايروی روی بزرگ محور خروجی سوار شده است. اين بادامک از خط مرکزی محور خروجی فاصله داشته و همانند يک ميل لنگ عمل می کند. چرخش روتور نيروی لازم جهت چرخش محور خروجی را تامين می کند. همزمان با چرخش روتور در محفظه, اين قطعه, بادامک را در يک مسير دايروی به حرکت در می آورد به قسمی که هر دور کامل روتور منجر به سه دور چرخش محور خروجی می گردد.

همچنان که روتور درون محفظه حرکت می کند, سه حجم جداگانه ايجاد شده توسط روتور، نيز تغيير می کند. اين تغيير سايز فرآيند پمپ کردن را ايجاد می کند. اجازه دهيد روی هر کدام از چهار فرآيند سيکل چهار زمانه بحث کنيم.

مکش:

فاز مکش از زمانی شروع می شود که يکی از تيغه های روتور از روی پورت مکش عبور کند و پورت مکش در معرض محفظه سيلندر و روتور واقع شود, در اين لحظه حجم محفظه کمترين مقدار خود می باشد. با حرکت روتور حجم محفظه منبسط شده و فرآيند مکش اتفاق می افتد و در پی آن مخلوط سوخت و هوا به داخل محفظه کشيده می شود. هنگامی که تيغه بعدی روتور از جلوی پورت ورودی می گذرد محفظه بصورت کامل نشت بندی می شود تا فرآيند تراکم آغاز گردد.

تراکم:

با ادامه حرکت روتور درون محفظه, حجم محبوس شده سوخت و هوا کوچکتر و فشرده تر می گردد. وقتی سطح روتور در اين حجم بطرف شمع می چرخد حجم مربوطه به کمترين مقدار خود نزديک می شود و اين درست هنگامی است که با جرقه شمع احتراق شروع می گردد.

احتراق:

حجم محفظه احتراق گسترده و طولانی است بنابراين سرعت پخش شعله تنها با وجود يک شمع بسيار کم

است و احتراق ناقصی بدست می دهد. از اين رو در اکثر موتورهای دورانی از دو شمع در طول اين ناحيه

استفاده می شود. هنگامی که شمعها جرقه می زنند مخلوط سوخت و هوا محترق شده و فشار بسيار

بالايي را ايجاد می کنند که باعث تداوم چرخش روتور می گردد. فشار احتراق، روتور را در جهت خودش وادار

به حرکت می کند و حجم ناحيه محترق شده، رفته رفته زياد می شود. در اينجاست که فرآيند انبساط و در

نتيجه توان توليد می گردد تا جاييکه تيغه روتور به پورت خروجی برسد.

تخليه:

هرگاه تيغه روتور از پورت خروجی عبور می کند، گازهای با فشار بالا رها شده و به سمت پورت خروجی جريان می يابند. با ادامه حرکت روتور حجم محبوس فشرده می گردد و گازهای باقيمانده را به طرف پورت خروجی می راند. وقتی اين حجم به کمترين مقدار خود نزديک می شود، تيغه روتور در حال گذار از پورت ورودی است و در اين زمان سيکل جديد شروع می گردد.

يک مورد بسيار جالب در رابطه با موتورهای دورانی اينست که هر يک از سه سطح روتور هميشه در يک قسمت سيکل درگير است. به عبارتی بهتر در هر دور کامل روتور، سه بار احتراق خواهيم داشت. اما به ياد داشته باشيد که در هر دور کامل روتور محور خروجی سه دور می چرخد و در نتيجه يک احتراق برای هر دور محور خروجی .

تفاوتها با موتور معمولی:

چند مورد زير، موتورهای دورانی را از موتورهای پيستونی متمايز می کند.

قطعات متحرک کمتر:

موتورهای دورانی در مقايسه با موتورهای چهار زمانه پيستونی قطعات متحرک کمتری دارند. يک موتور دورانی دو روتوره سه قطعه متحرک اصلی دارد: دو روتور و محور خروجی. اين در حاليست که ساده ترين موتورهای پيستونی چهار سيلندر دست کم 40 قطعه متحرک دارد: پيستونها، شاتونها، ميل لنگ، ميل بادامک، سوپاپها، فنر سوپاپها، اسبکها، تسمه تايمينگ و ... . کم بودن قطعات متحرک می تواند دليلی بر قابليت اعتماد و اعتبار موتورهای دورانی باشد و به همين دليل است که کارخانه های سازنده وسايل هوانوردی ( هواپيما و کايت های با موتور احتراق داخلی) موتورهای دورانی را به موتورهای پيستونی ترجيح می دهند.

کارکرد نرم و بدون لرزه:

تمام قطعات موتور دورانی بطور پيوسته در حال چرخش آن هم در يک جهت می باشد که در مقايسه با تغيير جهت شديد قطعات متحرک در موتورهای پيستونی از ارجحيت خاصی برخوردار است.موتورهای دورانی بدليل تقارن خاص قطعات گردنده دارای بالانس داخلی است که هرگونه ارتعاشی را از بين می برد. همچنين انتقال قدرت در موتورهای دورانی نيز نرم تر است ؛ زيرا هر احتراق در طول 90 درجه چرخش

روتور حاصل می شود. از آنجاييکه چرخش محور خروجی سه برابر چرخش روتور است پس هر احتراق در طول 270 درجه چرخش محورخروجی حاصل می گردد.اين يعنی يک موتور تک روتوره در سه ربع گردش محورخروجی خود قدرت انتقال می دهد؛ در مقايسه با موتور تک سيلندر پيستونی که احتراق در طول 180 درجه از دو دور گردش ميل لنگ يا يک ربع گردش محور خروجی آن رخ می دهد.

آهسته تر:

از آنجاييکه گردش روتور يک سوم گردش محور خروجی آن است, قطعات اصلی موتور آهسته تر از قطعات موتورهای پيستونی حرکت می کنند. که اين موضوع قابليت اطمينان به اين موتور را بالا می برد.

چالشها در طراحی موتورهای دورانی:

نوعاً ساخت موتورهای دورانی که بتواند استانداردهای آلودگی را پوشش دهد بسيار مشکل است. ( اما نه امکان ناپذير) هزينه ساخت آنها معمولاً بالاتر از موتورهای رايج پيستونی است؛ بيشتر به اين دليل که تيراژ توليد آنها نسبت به موتورهای پيستونی پايينتر است.


نوعاً مصرف سوخت اين گونه موتورها بالاتر از مصرف سوخت موتورهای پيستونی است زيرا مشکل کشيده و طولانی بودن محفظه احتراق و نسبت تراکم پايين اين موتورها راندمان ترموديناميکی آنها را محدود می کند .

در اين مقاله ابتدا عملکرد سيکل طي يک فرايند کلي توضيح داده مي شود و سپس جزئيات عملکرد هر قسمت تشريح مي گردد. نحوه عملکرد سيکل تبريد جذبي يک اثره ليتيوم برومايد و آب به شرح زير است :
بطور کلي دستگاه از چهار قسمت اصلي اواپراتور ، جذب کننده ، ژنراتور و کندانسور تشکيل گرديده است. مايع مبرد (آب معمولي) در قسمت اواپراتور روي لوله هاي آب تهويه ساختمان پاشيده مي شود و به دليل وجود خلأ بسيار بالا ، آب در درجه حرارت کم تبخير گرديده و باعث سرد شدن آب لوله هاي تهويه ساختمان مي گردد.
در جذب کننده بخارات حاصله توسط محلول غليظ ليتيوم برومايد جذب مي گردد و محلول با جذب آب رقيق گشته و توسط پمپ کوچکي به قسمت فوقاني دستگاه يعني ژنراتور منتقل مي گردد. انتقال ليتيوم برومايد از طريق يک مبدل حرارتي انجام مي پذيرد که در حين عبور از آن محلول ليتيوم برومايد رقيق شده، گرم مي گردد.
در ژنراتور ليتيوم برومايد تحت تأثير لوله هاي بخار ، داغ شده و آّب آن تبخير مي گردد و ليتيوم برومايد غليظ شده از طريق مبدل حرارتي به قسمت جذب کننده بازگشت داده مي شود تا فرايند جذب آب مجدداً صورت گيرد. بخارات آب تبخير شده در ژنراتور توسط لوله هاي کندانسور تقطير گشته و مجدداً به قسمت اواپراتور عودت داده مي شوند و اين سيکل مرتباً تکرار مي گردد و لوله هاي تهويه ساختمان (لوله هاي آب سرد) تا حدود 6 درجه سانتيگراد سرد مي گردند.
در مسير عبور سيال از کندانسور به اواپراتور و از مبدل حرارتي به جذب کننده يک مجراي تقليل دهنده فشار قرار مي گيرد.
اين سيکل تبريد در شکل (1) نشان داده شده است. اين شکل و شماره گذاري هاي مربوطه ، شبيه به شکل (17) از بخش (1-14) مرجع شماره ۱ ترسيم شده است.
توجه به نکات ذيل در ارتباط با اين سيکل تبريد جذبي ضروري است :
الف - به طور کلي اين سيستم جذبي در دو فشار کار مي کند که ژنراتور و کندانسور در فشار بالا و جذب کننده و اواپراتور در فشار پايين مي باشند.
ب - جاذب يعني محلول ليتيوم برومايد در حلقه 1-6-5-4-3-2-1 جريان دارد. در وضعيت 1 محلول ، رقيق و در وضعيت 4 محلول ، غليظ است.
ج - مبرد يعني آب در چهار مسير اصلي جريان دارد که عبارتند از :
(1) مسير کندانسور به اواپراتور که آب ، حالت مايع دارد (وضعيت هاي 8 و 9).
(2) مسير اواپراتور به جذب کننده که آب ، حالت بخار دارد (وضعيت 10).
(3) مسير ژنراتور به کندانسور که آب ، حالت بخار دارد (وضعيت 7).
(4) در مسير جذب کننده به ژنراتور و برگشت از آن ، آب به صورت محلول با ليتيوم برومايد است .
د - ليتيوم برومايد يک نوع نمک است که در حالت خشک شکل کريستالي دارد و هنگامي که به صورت محلول در آب باشد و نسبت آب به 30% برسد به حالت مايع در مي آيد.
ه - در سيکل هاي تبريد جذبي معمولاً ، يک پمپ ، مايع مبرد جمع شده در کف اواپراتور را گردش مي دهد. باوجود اين پمپ ، مبرد به افشانک هاي بالاي لوله هاي اواپراتور مي رود. افشانک ها کمک مي کنند که سطوح خارجي لوله ها در همه حال خيس باشد. علاوه بر اين پاشش مبرد ، مايع مبرد را به ذرات ريزتر در مي آورد که آسانتر تبخير شود. اين عمل تبادل گرما را بهتر کرده و حداکثر استفاده از مبرد ميسر مي شود. در بسياري از موارد سيال ورودي به اواپراتور ، آب سرد برگشتي از دستگاه هاي هوارسان است که با دماي 54 درجه فارنهايت وارد شده و تا دماي 44 درجه فارنهايت سرد شده و خارج مي گردد.
و - بايد توجه داشت که در اواپراتور قسمتي از مبرد که در تماس با لوله هاي آب تهويه است تبخير و موجب سرمايش مي شود و بخش ديگر به کف اواپراتور ريخته مي شود که با پمپ مبرد دوباره گردش مي نمايد.
ز - بخار مبرد از اواپراتور وارد جذب کننده مي شود زيرا فشار بخار محلول ليتيوم برومايد در جذب کننده کمتر از فشار بخار مبرد در اواپراتور است. هر چه غلظت محلول ليتيوم برومايد بيشتر و دماي آن کمتر با شد فشار بخار محلول کمتر خواهد بود.
ح - در مسير اواپراتور به جذب کننده ، بخار مبرد از صفحات جدا کننده اي عبور خواهد کرد و مايع آن جدا شده و در اواپراتور باقي خواهد ماند.
ط- در جذب کننده ، فرايند پاشش ليتيوم برومايد و اختلاط آن با بخار مبرد ، يک فرايند گرمازا است. براي نگهداري دماي جذب کننده ، آب برج خنک کن از داخل لوله هاي آن عبور مي کند و دماي آب خنک کننده ورودي معمولاً حدود 85 درجه فارنهايت است که پس از گرم شدن به 95 درجه فارنهايت مي رسد. شايان ذکر است اگر گرماي جذب کننده گرفته نشود ، فشار و دما بالا رفته و جريان بخار از اواپراتور متوقف مي گردد. در جريان مخلوط شدن ، بخار مبرد تقطير مي شود و تشکيل محلول رقيق ليتيوم برومايد مي دهد که اگر محلول دوباره غلظت اوليه خود را به دست نياورد سيکل متوقف خواهد شد.
ي - محلول رقيق با بخار درون لوله هاي ژنراتور تبادل گرما نموده که در اثر آن قسمتي از مبرد تبخير و محلول غليظ مي گردد. بايد توجه داشت که تبخير مبرد در ژنراتور ميسر است زيرا دماي جوش آن پايين تر از دماي جوش جاذب است و دماي ژنراتور هيچ وقت به دماي جوش نمک نمي رسد.
ک - در مسير ژنراتور به کندانسور ، بخار مبرد از صفحات جدا کننده عبور مي کند. اين صفحات نمک همراه مبرد را مي گيرد و آب خالص به طرف کندانسور فرستاده مي شود.
ل - آب خنک کن ورودي به کندانسور مي تواند آب خروجي از جذب کننده باشد که دمايي حدود 95 درجه فارنهايت دارد. در عين حال به صورت جداگانه هم امکان لوله کشي وجود دارد و مي توان آب وردي به کندانسور و جذب کننده را هم دما در نظر گرفت. در نهايت آب خروجي از اين دو قسمت به برج خنک کن خواهد رفت.
م - فرايند جريان مايع مبرد غليظ از کندانسور به اواپراتور در اثر اختلاف فشار مي باشد.
ن - راندمان سيکل جذبي با استفاده از مبدل حرارتي افزايش مي يابد. مبدل حرارتي گرماي محلول غليظ خروجي از مولد را به محلول رقيق سردتر ليتيوم برومايد که از جذب کنده مي آيد ، مي دهد. دماي محلول رقيق افزايش مي يابد و بنابراين انرژي گرمايي لازم در لوله هاي ژنراتور کاهش مي يابد. در عين حال دماي محلول غليظ کاهش مي يابد و بنابراين گرمايي که بايد توسط آب برج خنک کن در جذب کننده گرفته شود کم مي گردد.
س - معمولاً در چيلرهاي جذبي يک سيستم تخليه ناخالصي در جذب کننده وجود دارد. گازهاي غير قابل تقطير تمايل دارند روي سطوح محلول رقيق ليتيوم برومايد که در کف جذب کننده است ، جمع شوند. اگر اين گازها به وسيله سيستم تخليه جمع آوري و دفع نگردند باعث افزايش فشار در جذب کننده مي شوند تا جايي که ممکن است جريان بخار از اواپراتور متوقف شود.
ع - کنترل کار چيلر به وسيله شير کنترل خودکار که روي خط ورودي بخار نصب است انجام مي شود. اين شير جريان بخار به ژنراتور را کم و زياد مي کند. شير خود کار از يک سنسور که روي خط خروجي آب سرد خروجي از اواپراتور نصب است ، فرمان مي گيرد. به عنوان مثال ، اگر دماي آب خروجي خيلي سرد باشد شير بخار مي بندد و جريان بخار به ژنراتور را کم مي کند . وقتي جريان بخار کم مي سود ، مقدار کمتري مبرد در ژنراتور جوش مي آيد و از آن خارج مي شود ، در نتيجه غلظت محلول جاذب پاشيده شده روي لوله هاي جذب کننده کاهش مي يابد و محلول قادر نخواهد بود که بخار مبرد را به خوبي جذب کند و در نتيجه توان سرمايي اواپراتور کاهش مي يابد.

مراجع:
1- ASHRAE Fundamentals Handbook , American Society of Heating , Refrigerating and Air conditioning Engineers , IP Edition , Atlanta , 2001.
۲- سازمان مديريت و برنامه ريزي کشور ، عملکرد ، نگهداري و بهينه سازي سيستم هاي گرمايي ، تعويض هوا و تهويه مطبوع (نشريه 172) ، دفتر تحقيقات و معيارهاي فني ، چاپ اول ، تهران ، 1377.
۳- سازمان مديريت و برنامه ريزي کشور ، نگهداري دستگاه هاي تأسيساتي (نشريه 1-138) ، دفتر تحقيقات و معيارهاي فني ، چاپ اول ، تهران ، 1374.

پژوهشگران موسسه نانو تک (Nano Tech)در دانشگاه تگزاس در زمینه تهیه الیاف از نانو لوله های کربنی به پیشرفت های چشمگیری دست یافته اند. این الیاف محکم و فوق العاده انعطاف پذیر بوده و از نظر حرارتی و الکتریکی رساناست.



این پیشرفت علمی که با کوچک کردن ابعاد فن آوری قدیمی مورد استفاده در ریسندگی پشم و کتان امکان پذیر شده و نتیجه همکاری غیر معمولی بین کارشناسان فن آوری نانو UTD و متخصصان ریسندگی پشم سازمان تحقیقات علمی و صنعتی کشورهای مشترک المنافع (CSIRO) در استرالیاست. نتایج پژوهشهای این گروه درمجلات علمی منتشر شده است.

فرصت های تجاری ناشی از این کشف، به واسطه کاهش هزینه ای نانو لوله های چند لایه ای تابیده شده درمقایسه با نانو لوله های تک لایه ای (که بیشتر مطالعه شده اند) افزایش خواهد یافت. نانو لوله تک لایه یک استوانه منفرد گرافیتی است درحالی که نانو لوله چند لایه، شامل ردیف های متحدالمرکز از همان استوانه هاست که سطح مقطع آن شبیه به حلقه های تنه درخت است.

UTD و CSIRO قصد دارند دراین رابطه حق امتیاز اختراعی با بیش از 200 ادعا ثبت کنند تا فن آوری ریسندگی نانو لوله های کربنی را حفظ نمایند و آن را به نانو تسمه ها و نانو الیاف ابر رسانا، نیمه رسانا و فلزی گسترش دهند.

این ثبت اختراع زمینه به کارگیری این نوآوری درکاربردهایی همانند ماهیچه های مصنوعی، ابرخازن ها، جلیقه های ضد گلوله، لوله های حرارتی و بسیاری کاربردهای بالقوه دیگر است.

ری باومن (Ray Baughman) متخصص ریسندگی پشم در CSIRO می گوید : " ما معتقدیم که الیاف نانو لوله های ما درکم تر از 5 سال می تواند در کاربردهای مهمی جنبه تجاری پیدا کند و بسیاری از شرکت های کوچک و بزرگ برای کمک به تحقق این موضوع همکاری می کنند". با همکاری های CSIRO آزمایشگاههای دولتی آمریکا و شرکت ها تلاش برای گسترش این فرآیند و بهینه سازی ویژگی های این مواد برای کاربردهای مورد نظر اولیه ادامه خواهد یافت.

مبانی فیزیکی و شیمیایی جالب این فرآیند همانند چگالش ناشی از کشش و تغییرات ویژگی های انتقال حرارت و الکتریسیته مرتبط با آن، کاربردهای شگفت انگیز این الیاف را تکمیل می کنند.



پژوهشگران بعضی از کاربردهای متنوع این الیاف جدید را مشخص کرده اند از جمله کامپوزیت های سازه ای محکم و چقرمه با قابلیت کاهش ارتعاشات مکانیکی، لباس های ضد گلوله ، تجهیزات جذب فرکانس های رادیویی و مایکروویو و لوله های حرارتی که هم استحکام سازه ای و هم پخش حرارت را تامین می کنند.





منبع : فصلنامه كامپوزيت

مواد اولیه : الیاف ، رزین ها ، و دیگر پرکننده ها



لوله های FRP با استفاده از تقویت کننده های الیاف شیشه ، رزین های گرما سخت ، مواد linerviel و انواع دیگر افزودنی ها ساخته می شوند . الیاف تقویت کننده معمولا ً از جنس الیاف شیشه E است . مشخصات اسمی الیاف شیشه E عبارتند از سفتی کششی در حدود 72400 مگا پاسکال ، استحکام کششی در حدود 3450 تا 3800 مگا پاسکال و درصد افزایش طول در حدود 4 تا 5 درصد . انواع دیگری از الیاف در این رده عمومی وجود دارند که نیازهای گوناگون مقاومت به خوردگی را برطرف می کنند اما الیاف شیشه E تا حدودی تمام بازار را تحت سلطه خود درآورده است . الیاف تقویت کننده دیگری برای کاربردهای ویژه و شرایط خورنده منحصربه فرد وجود دارد مانند FCR ، C ، AR و جز آن . الیاف تقویت کننده بسته به فرآیند ساخت لوله و تحمل بار مورد نیاز ، تغییر می کنند . الیاف تک جهته تابیده شده ، الیاف کوتاه ، تقویت کننده های رشته ای ، نمد ، الیاف بافته شده و انواع دیگر الیاف درساخت لوله های FRP کاربرد گسترده ای دارند .

درصد وزنی الیاف به طراحی محصول نهایی وابسته خواهد بود . جهت الیاف ، شیوه چیدمان لایه ها روی هم و تعداد لایه های تقویت کننده ، ویژگی های مکانیکی ، سفتی و استحکام واقعی لوله را تعیین می کند . رزین مورد استفاده در ساخت لولۀ FRP ویژگی های خاص خود را دارد . درحالی که ویژگی های استحکام و سفتی رزین چندین بار کم تر از الیاف است ، رزین نقش اساسی را ایفا می کند . رزین های گرما سخت گروه عمده ای هستند که در ساخت لوله FRP به کار می روند . رزین به عنوان چسب عمل کرده و الیاف را در ساختار لایه ای محصول پخت شده به هم متصل می کند . رزین در برابر خوردگی ناشی از عبور گازها و سیالات از درون لوله مقاومت می کند . مشخصات فیزیکی و شیمیایی رزین ، مقاومت حرارتی که به شکل یک مشخصه که دمای انتقال شیشه ای ، Tg ، نامیده می شود و ویژگی های روش ساخت نقشی کلیدی در طراحی لوله ایفا می کنند . درحالی که رزین های پلی استر ، وینیل استر و اپوکسی قصد تسلط بر بازار لوله های FRP را دارند ، رزین های دیگری نیز وجود دارند که مقاومت به خوردگی منحصر به فردی ایجاد می کنند . پلی استرها اغلب برای تولید لوله هایی با قطر زیاد استفاده می شوند . وینیل استرها مقاومت به خوردگی بیشتری معمولا ً در برابر مایعات خورنده قوی مانند اسیدها و سفیدکننده ها دارند . رزین اپوکسی معمولا ً برای لوله هایی با قطر کم تراز 750 میلی متر و فشارهایی در حدود 8/20 مگا پاسکال تا 6/34 مگا پاسکال استفاده می شوند .



طراحی و تولید لوله های FRP اغلب به اجزای افزودنی نیز نیاز دارد . بیشترین افزودنی ها به شکل دهی رزین های گرما سخت کمک می کنند و همچنین ممکن است برای تکمیل واکنش های شیمیایی و پخت چند لایی مورد نیاز باشند . کاتالیزورها و سخت کننده ها در این دسته قرار می گیرند . پرکننده ها ممکن است به علت مسایل اقتصادی و یا افزایش کارایی استفاده شوند . بعضی از لوله ها به ویژه لوله های گرانشی به شدت به سفتی خمشی بالایی نیاز دارند . در مورد لوله های زیر خاک ، سفتی خمشی با عامل EI اندازه گیری می شود که حاصل ضرب سفتی چندلایی کامپوزیتی E و ممان اینرسی سطح مقطع لوله I است . سفتی چندلایی E را می توان با تغییر جهت الیاف و افزایش حجم الیاف و موارد دیگر افزایش داد . از آنجایی که ممان اینرسی I با توان سوم ضخامت دیوار نسبت دارد ؛ هرگونه کوششی برای افزایش ضخامت دیواره ، ممان اینرسی را به طور چشمگیری افزایش می دهد . در نتیجه بعضی از لوله های گرانشی با افزودن شن در مرحله تولید ساخته می شوند . افزایش شن مایۀ افزایش ضخامت دیواره و در نتیجه افزایش ممان اینرسی و افزایش عامل EI می شود . این کار افزایش سفتی با استفاده از ماده نسبتا ً ارزان مانند شن نامیده می شود . بنابراین شن می تواند یک افزودنی مهم در ساخت لولۀ FRP باشد .



چندین روش برجسته در صنعت



لوله های FRP به دو روش اصلی ساخته می شوند : ریخته گری گریز از مرکز و پیچش الیاف . با این وجود روش های بسیار متغیر و بهبود یافته ای در این سالها ایجاد شده است . در روش ریخته گری گریز از مرکز ، الیاف درون یک لولۀ فولادی قالب قرار داده می شوند . مواد تقویت کننده خشک هستند و در این مرحله به رزین آغشته نمی شوند . لایه چینی ویژه مواد در لوله فولادی به وسیله مهندس طراح و با توجه به کارآیی نهایی مورد نیاز ، مشخص می شود . هنگامی که الیاف در سر جای خود قرار گرفتند ، لوله فولادی با سرعت بالایی آغاز به چرخیدن می کند . رزین مایع در مرکز لوله پاشیده می شود و با توجه به نیروی گریز از مرکز ، تقویت کننده خشک را آغشته می کند . پوسته کامپوزیتی در حال چرخش با استفاده از گرما به لوله ای با سطح داخلی و خارجی صاف تبدیل می شود . سطح داخلی ، اغلب یک سطح هموار و غنی از رزین است .

روش شرح داده شده ، روش ریخته گری گریز از مرکز معمولی و متداول است . الیاف بافته شده ، پارچه و نمدهای سوزنی از مواد ساختاری این روش هستند . درصد وزنی الیاف دراین روش ساخت ، معمولا ً بین 20 تا 35 درصد است . می توان با استفاده از بافت های متراکم تر با افزایش سرعت چرخش برای دست یابی به فشردگی بیشتر به درصد وزنی الیاف بالاتری دست یافت .

برای ساخت لوله های گرانشی با قطرهای زیاد که سفتی لوله یک عامل بحرانی است و به سختی حاصل می شود ، اغلب اوقات از روش بهینه شده ای به نام ریخته گری گریز از مرکز Hobas استفاده می شود . روش Hobas شبیه به ریخته گری گریز از مرکز معمولی است ، افزون براین که برای افزایش عامل EI ، شن نیز به مواد اولیه افزوده می شود . این روش اغلب در قطرهای بزرگ تر از 500 میلی متر استفاده می شود و شن بخش عمده ای از سازه خواهد شد . درصد وزنی الیاف حدود 20 درصد است . درصد وزنی رزین 35 درصد و مقدار شن 45 درصد وزنی است . بنابراین درصد بالای شن باعث افزایش سفتی مقطع I می شود ولی سفتی الاستیک E را افزایش نمی دهد . به خاطر اینکه شن یک ماده ساختاری نیست ، از لولۀ Hobas به عنوان لوله گرانشی استفاده می شود نه لوله فشاری . در فرآیند پیچش الیاف ، پوسته ای پیرامون یک سنبه چرخان با قطری برابر با قطر داخلی لوله به طور پیوسته پیچیده می شود و به طور کلی در این روش ، تغییراتی ایجاد شده است . در فرآیند پیچش الیاف دو جهته یا مارپیچی ، الیاف تحت زاویه و به صورت مارپیچی روی سنبه پیچیده می شود ، تا هنگامی که تمام سطح پر شود و تعداد لایه های درست روی هم چیده شود . زاویه پیچش معمولا ً در محدوه زاویه بهینه تئوری و بین 55 تا 75 درجه است . طراحی ، زاویه پیچش مناسب را مشخص می کند . این روش بیشترین سفتی E و استحکام را ایجاد می کند ؛ چون الیاف پیوسته هستند نه بریده شده و می توان به درصد وزنی الیاف 60 تا 80 درصد رسید .

یک نسخه بهینه شده این روش ، روش پیچش الیاف پیوسته Drostholm است که برای ساخت لوله های پیوسته نوآوری شده است . در این روش یک سنبه انعطاف پذیر به کار می رود که پس از پخت لوله و حرکت لوله به جلو به جای اول خود برمی گردد . به خاطر اینکه در این روش لایه چینی به صورت کاملا ً مارپیچی امکان ندارد ، پیچش الیاف به صورت حلقه ای 90 درجه انجام می شود و بین لایه های محیطی الیاف کوتاه پاشیده می شود ، ممکن است پرکننده های شنی و الیاف نمدی نیز به کار روند . درهر حال الیاف محیطی بریده شده ساختار اولیه هستند . درصد وزنی الیاف در این روش بین 45 تا 70 درصد است . در حالت ثابت بودن طول لوله که از پیچش الیاف به صورت محیطی به همراه الیاف کوتاه استفاده می شود ، این فرآیند پیچش حلقوی کوتاه Chop-Hoop Winding نامیده می شود . ممکن است از شن نیز در این روش استفاده شود . با این کار درصد �