منابع آزمون کارشناسی ارشد مکانیک

مهندسي مكانيك

(كد: 105)

مهندسي مكانيك در مقطع كارشناسي ارشد به شش گرايش كلي تقسيم مي‌شود:

1- طراحي كاربردي

2- تبديل انرژي

3- ساخت و توليد

4- هوافضا

5- خودرو (سيستم محركه خودرو – طراحي سيستم‌هاي تعليق، ترمز، فرمان – سازه و بدنه خودرو)

6- مهندسي پزشكي (بيومكانيك).

در گرايش طراحي كاربردي، ساخت و توليد و گرايش‌‌هاي سازه‌ بدنه و سيستم تعليق (اين دو گرايش زير مجموعه خودرو مي‌باشد) مباحثي از قبيل مقاومت مصالح، الاستيسيته و پلاستيسيته، مواد مركب، كنترل پيشرفته، ديناميك و ارتعاشات  پيشرفته، روش‌‌هاي المان‌‌هان محدود مطرح مي‌باشد.

در گرايش تبديل انرژي، هوافضا (گرايش‌‌هاي آيروديناميك و جلو برنده و قواي محركه كه يكي از گرايش‌‌هاي خودرو مي‌باشد) مباحثي از قبيل مكانيك سيالات پيشرفته، انتقال حرارت هدايت پيشرفته، انتقال حرارت جابجايي پيشرفته، تشعشع پيشرفته، ديناميك سيالات محاسباتي (CFD)، موتورهاي احتراق داخلي پيشرفته، آيروديناميك مادون صوت و مافوق صوت، لايه مرزي، توربولانس و هيدروآيروديناميك مطرح مي‌شود.

با توجه به اينكه دورة كارشناسي ارشد معمولاً شامل 24 واحد درسي، 2 واحد سمينار و 6 واحد پايان‌نامه مي‌باشد، لازم است در گرايشي كه انتخاب مي‌كنيد دقت لازم را نسبت به ميزان علاقة خود داشته باشيد. اغلب دانشجوياني كه پاية تئوري خوبي ندارند در ارائه يك پايان نامة خوب دچار مشكل مي‌شوند. از اينرو توجه داشته باشيد كه انتخاب گرايش‌‌ها بر اساس علاقه و توانايي‌‌هايتان باشد.

به طور كلي دانشگاه‌‌هاي تهران با توجه به وجود امكانات نسبتاً خوب براي ادامة تحصيل در دوره‌هاي كارشناسي ارشد و دكتري پيشنهاد مي‌شوند و در شهرستان‌‌ها نيز دانشگاه‌‌هاي صنعتي اصفهان‎، تبريز و شيراز در اولويت هستند. سه دانشگاه صنعتي شريف، علم و صنعت و خواجه‌ نصير گرايش خودرو اين گرايش‌‌ها را دارد و تنها دانشكده خودرو در دانشگاه علم و صنعت مي‌باشد.

دانشگاه‌‌هاي صنعتي شريف-صنعتي اميركبير-تهران- علم و صنعت ايران-تربيت مدرس- خواجه نصيرالدين طوسي-  صنعتي اصفهان- تبريز- شيراز-  فردوسي مشهد- بوعلي سينا همدان- شهيد چمران اهواز- سيستان و بلوچستان- اروميه- كاشان- گيلان- مازندران - يزد-صنعتي مالك اشتر و امام حسين و … براي مقاطع كارشناسي ارشد پذيرش دارند.

ظرفيت پذيرش در دانشگاه‌‌هاي دولتي حدود 1000 نفر و در دانشگاه آزاد حدود 200 نفر مي‌باشد. تعداد شركت‌كنندگان آزمون ورودي كارشناسي ارشد اين رشته حدود 13000 نفر مي‌باشد كه طبق آمار حدود 10 درصد اين داوطلبان پذيرش مي‌شوند و حق ادامه تحصيل خواهند داشت.

مواد و ضرايب امتحاني

1- زبان عمومي و تخصصي

2- رياضي

3- حرارت و سيالات (ترموديناميك، مكانيك سيالات، انتقال حرارت)

4- جامدات (استاتيك، مقاومت مصالح، طراحي اجزاء)

5- ديناميك و ارتعاشات (ديناميك، ارتعاشات، ديناميك ماشين، كنترل)

6- ساخت و توليد (ماشين‌ ابزار، قالب پرس، علم مواد، ماشين‌‌هاي كنترل عددي، اندازه‌گيري، توليد مخصوص، هيدروليك و نيوماتيك، مديريت توليد).

ضرايب به ترتيب مواد درسي:

1- ساخت توليد (1، 2، 1، 2، 1، 4)

2- طراحي كاربردي (1، 2، 2، 3، 2، 0)

3- تبديل انرژي (1، 2، 3، 2، 2، 0)

4- مهندسي پزشكي- بيومكانيك (3، 4، 3، 4، 3، 3)

5- سيستم محركه خودرو (2، 3، 3، 3، 2، 0)

6- طراحي سيستم‌‌هاي تعليق، ترمز و فرمان (2، 3، 1، 3، 4، 0)

7- سازه بدنه خودرو (2، 3، 2، 4، 3، 0)

از این به بعد با این آدرسها نیز امکان دسترسی

به  وبلاگ ساخت و توليد دانشگاه زابل را خواهید داشت.

www.sakhtotolid85.blogfa.com

www.sakhtotolid85.coo.ir

www.sakhtotolid85.dom.ir

منتظر نظرات شما هستيم.

تشریح کامل ماشین تراش

ماشین های تراش که ابتدایی ترین نوع ماشینهای افزار بشمار می روند، تاریخچه آن بین قرن 17 و 18 شروع شده که در ابتدا معمولی ترین و یا قدیمی ترین روش تراش، تراشیدن چوب بوسیله درخت بوده است. بدین معنی که دو سر چوب را بین دو درخت قرار داده و یک طناب به شاخه درخت بسته و آنرا حول چوب مورد نظر پیچیده و طرف دیگر طناب را شخص دیگری گرفته  و با دست طناب را به حرکت در می آورد شخص دومی که در طرف مقابل قرار گرفته با رنده چوب را می تراشید این قدیمی ترین روش تراش چوب بوده است.

اولین ماشین تراش در سال 1740 در فرانسه ساخته شد. در این ماشین وسیله چرخش محور اصلی بوسیله دست بود، یک دست گرداننده محور آن ( محور کار ) مستقیما روی  دستگاه که به محور اصلی متصل است توسط دو چرخ دنده ساده به میله پیچ بری متصل می باشد قرار گرفته است. در این نوع ماشین برای تعویض چرخ دنده های متفاوت جهت پیچ تراشی پیچ های متفاوتی پیش بینی شده بود.

در سال 1796 یک انگلیسی به نام فیدمن برای اولین مرتبه ماشین تراشی ساخت که دارای میله پیچ بری بود،  که با عوض کردن چرخ دنده های روی محور اصلی و محور پیچ بری می توانست  پیچهای مختلفی را بسازد.

در سالهای 1800 و 1830 در ایالات متحده امریکا ماشینهای تراشی ساخته شد که با بدنه چوبی و پایه آهنی مجهز بود. در سال 1836 شخصی به نام پانتون در ماساچوست آمریکا ماشین تراشی با میله پیچ بری ساخت. در سال 1853 شخصی به نام فریلند در نیویورک ماشین تراشی با ریلهایی بطول 20 فوت که کارهایی به قطر 10 اینچ را می توانست بتراشد ساخت بدنه آهنی و درشت آن جایگاه چرخ دنده های تعویضی بود.

 بعد از مدتی ماشینهای بهتری از نظر قدرت و دورهای بیشتری ساخته شد که بنام ماشینهای تراش جعبه دنده ای معروف است . این ماشینها دارای جعبه دنده دور و نیز جعبه بار می باشد. که به آسانی می توان ماشین را خودکار نمود و کارهای مختلف را تراشید.

براي مشاهده متن كامل برروي ادامه مطلب كليد كنيد .

یک  برنامه تبدیل واحد کامل که برای تبدیل واحد های

 طول و سرعت و دما و وزن و انرژی و نیرو و زاویه و .... به کار میرود

دانلود Converter

آبکاری

پوشاندن یک جسم با یک لایه نازک از یک فلز با کمک یک سلول الکترولیتی آبکاری نامیده می‌شود. جسمی که روکش فلزی روی آن ایجاد می‌شود باید رسانای جریان برق باشد. الکترولیت مورد استفاده برای آبکاری باید دارای یونهای آن فلزی باشد که قرار است لایه نازکی از آن روی جسم قرار بگیرند.

نگاه کلی
فرایند آبکاری معمولا″ با فلزات گرانبها چون طلا و نقره ‌و کروم جهت افزایش ارزش فلزات پایه مانند آهن ‌و مس ‌و غیره و همچنین ایجاد روکشی بسیار مناسب (در حدود میکرومتر) برای استفاده از خواص فلزات روکش کاربرد دارد. این خواص می‌تواند رسانایی الکتریکی و جلوگیری از خوردگی باشد. فعل و انفعال بین فلزها با واسطه‌های محیطی موجب تجزیه و پوسیدگی آنها می‌شود چون فلزها میل بازگشت به ترکیبات ثابت را دارند. پوسیدگی فلز ممکن است به صورت شیمیایی(توسط گازهای خشک و محلولهای روغنی گازوئیل و نفت و مانند اینها) و یا الکتروشیمیایی (توسط اسیدها و بازها و نمک‌ها) انجام پذیرد. طبیعت و میزان خوردگی به ویژگی‌های آن فلز٬ محیط و حرارت وابسته است. روشهای زیادی برای جلوگیری از خوردگی وجود دارد که یکی از آنها ایجاد روکشی مناسب برای فلزها می‌باشد و معمول‌ترین روشهای روکش فلزها عبارتنداز: رنگین کردن فلزات ٬ لعابکاری ٬ آبکاری با روکش پلاستیک٬ حفاظت کاتدیک‌ و آبکاری با فلزات دیگر.

اصول آبکاری
به طور کلی ترسیب فلز با استفاده از یک الکترولیت را می‌توان به صورت واکنش زیر نشان داد:
فلز <-------- (الکترون) z + کاتیون فلزی

ترسیب فلز با روشهای زیر انجام می‌شود:

برای دیدن ادامه مقاله بر روی ادامه مطلب کلید کنید

بررسی عامل ارتعاشی در دوران کله گی دستگاه

ماشين ابزار فوق دقيق و رفتار آن

چكيده :
ماشين های ابزار فوق دقيق Ultra Precision Machines براي توليد سطوح با کيفيت عالي (صافی سطح صدم ميکرومتر) استفاده مي شوند. ساختمان اين نوع ماشين ها شبيه ماشين هاي عادي (فرز، تراش و...)مي باشد، با اين تفاوت که کله گي Spindle و ميزها روي بالشتکي از هوا حرکت مي کنند. اجزاء اصلی کله گي از يک استاتور و روتور تشکيل شده است که در لقي بين آنها هوا با فشار ٥ الي ٦ اتمسفر تزريق شده و در انتهاي مسير به محيط اتمسفر تخليه مي شود. چرخش کله گي توسط يک الکتروموتور تامين و بوسيله تسمه مخصوص به روتور منتقل مي شود. در اين پروژه ابتدا مدل کله گي در محيط نرم افزار ايجاد و مورد تحليل ديناميکی قرار گرفت. در مرحله بعدی يک نمونه از مدل ساخته شده و نتايچ تجربی حاصل از آزمايشات ارتعاشی با نتايج نرم افزاري مقايسه گرديد. پس از تائيد نتايچ نرم افزاري توسط آزمايشات انجام شده، نتيجه گرفته شد که بکمک تحليل ديناميکی می توان ابعاد و اندازه بهينه اجزاء مشابه را بدست آورد. اين نتايج در هنگام ساخت به طراح کمک می کند تا صلبيت ديناميکی کله گی را نيز محاسبه نمايد.

دانلود کامل مقاله

www.manufacturing.coo.ir 

ماشینکاری فرا صوتی

مقدمه:

ماشینکاری آلتراسونیک (USM ) یکی از فرایندهای غیرسنتی ماشینکاری مکانیکی میباشد این فرایند به منظورماشینکاری مواد سخت ویا  شکننده(رسانا و غیر رسانا) که سختی آنها معمولا"بیش از RC 40 است بکار گرفته میشود.این روش ماشینکاری از یک ابزار به شکل معین و حرکت مکانیکی با بسامدبالاو یک دوغاب ساینده استفاده میکند .درUSM  برداشت مواد توسط دانه های سایندهای صورت می گیردکه به وسیله یک ابزاردر حال ارتعاش (به صورت عمود بر سطح قطعه کار) به حرکت واداشته شده اند.  

در USM   از اصل تغییر طول مغناطیسی استفاده می شود .هنگامی که یک جسم فرومغناطیس در یک میدان مغناطیسی متغیر پیوسته قرار داده شد طول آن تغییر می کند.

وسیله ای که صورت های دیگرانرﮋی را به امواج مافوق صوت تبدیل می کند مبدل فراصوتی می نامند. مبدل در USM سیگنال الکتریکی با بسامد بالا را به حرکت مکانیکی خطی(یا ارتعاش) با بسامد بالا تبدیل می کند این ارتعاشات بابسامد بالا از طریق ابزارگیر به ابزار منتقل می شود .برای دست یابی به نرخ برداشت ماده(MRR) بهینه ابزارو ابزار گیربه گونه ای طراحی می شوند تا بتوان به حالت تشدید دست یافت .تشدید (یا بیشترین دامنه ارتعاش )زمانی صورت می گیرد که بسامد ارتعاش با بسامد طبیعی ابزار و ابزارگیر یکی شود.

برای دیدن ادامه مقاله بر روی ادامه مطلب کلید کنید 

برای دیدن ادامه عکسها  بر روی ادامه مطلب کلید کنید 

مقاله ای کامل در مورد تست های غیر مخرب جوشکاری 

دانلود مقاله تست جوش

اساسا چرخدنده ها شکل تکامل یافته چرخ های اصطکاکی هستند که برای جلوگیری از لغزش و اطمینان از یکنواختی حرکت نسبی دندانه به آنها اضافه شده است.

کاربردها:

از جمله موارداستفاده از چرخدنده ها انتقال دورونیزقدرت از محوری به محور دیگروهمچنین تغییر حرکت دورانی به خطی و بالعکس از دیگر کاربردها میباشد.

انواع چرخدنده ها:

چرخدنده ها را به چند صورت میتوان طبقه بندی کرد.ممکن است بر حسب شکل ظاهری ، نوع کاربرد ویا روش ساخت آنها را طبقه بندی کرد. اما دراکثر مواقع چرخدنده ها بر حسب شکل ظاهری طبقه بندی میشوند:

چرخدنده های ساده-مارپیچ-شانه ای-مخروطی-مخروط مارپیچ-حلزون-چرخ حلزون-جناغی –اختلافی و ....

از مهمترین چرخدنده ها میباشند.

معایب چرخدنده ها:

1- حرارت ایجاد شده بین دو چرخدنده : به علت رعایت نکردن لقی استاندارد بین دو چرخدنده وعدم روغنکاری مناسب

2- صداهای ناهنجار: در چرخدنده های ساده صدا بیشتر و در چرخدنده های مارپیچ و جناغی صدا کمتر است.

3- ترک خوردن و پوسته پوسته شدن : اغلب در چرخدنده های آبکاری شده به وجود می آید.

4- سائیدگی دندانه ها: دراغلب مواردی که دو چرخدنده با هم درگیر میشوند چرخدنده ای که قطرش کوچکتر است زود تر سائیده میشود به همین جهت چرخدنده  کوچکتر باید سخت تر انتخاب شود.

محاسن چرخدنده ها:

1- انتقال نیروی بیشتر: در مقایسه با چرخ تسمه و چرخ زنجیرو درایوهای مشابه دیگر، در صورت استفاده از چرخدنده  میتوان سرعت بیشترو قدرت بیشتری را انتقال داد همچنین هنگام استفاده از چرخدنده  اتلاف نیرو کمتر میباشد و در نهایت دوام و عمر مجموعه بیشتر خواهد بود.

2- انتقال نیرو درجهت های مختلف : از چرخدنده ها میتوان برای انتقال نیرو در محور های موازی و متنافر و متقاطع تحت زوایای مختلف استفاده نمود.

3- شکستن نسبتها

4- تبدیل حرکت دورانی به خطی و بالعکس

شراط فیزیکی لازم در چرخدنده ها:

برای عملکرد موفقیت آمیز چرخنده ها پنج شرط زیر باید اعمال شود:

1- مقطع حقیقی دندانه ها باید با مقطع تئوری یکی باشد.

2- فاصله دندانه ها باید یکسان و درست باشد.

3- دایره گام حقیقی باید بر دایره گام تئوری منطبق و با محور چرخش چرخدنده  هم مرکز باشد. همچنین نقطه تماس دو چرخدنده درگیر، در دایره گام (قطر متوسط چرخدنده) باشد.

4- سطح پیشانی و دامنه دندانه ها باید صاف و دارای سختی کافی برای مقاومت در مقابل سایش و جلوگیری از ایجاد صدا در هنگام چرخش باشند.

5- محورهای مرکزی و یاتاقانها دارای استحکام کافی باشند تا در اثر بارهای وارده هنگام کار بتوانند فاصله مرکز تا مرکز مطلوب را حفظ کنند.

روش ساخت چرخدنده ها:

روشهای مختلفی برای ساخت چرخدنده وجود دارد که هرکدام دارای معایب و مزایایی هستند و باید با توجه به نوع چرخدنده ، جنس ، دقت مورد نیاز، امکانات موجود و هزینه ساخت بهترین روش را انتخاب کرد.

تعدادی ازاین روش ها عبارتند:

1- توسط فرزهای افقی وعمودی(به کمک دستگاه تایلکوف)

2- توسط دستگاههای هابینگ

3- توسط دستگاههای مخصوص دنده زنی

4- توسط دستگاههای صفحه تراش و کله زنی

5- توسط دستگاههای اسپارک

6- توسط دستگاههای خانکشی

7- توسط ریخته گری

8- توسط قالبهای FINE BLANKING

چرخدنده ها اکثرا با دو منحنی اینولوت یا سیکلوئید طراحی و ساخته میشوند. برای ساخت چرخدنده های بزرگ و نیز جاهایی که انتقال قدرت زیاد مد نظرباشد از منحنی اینولوت استفاده میشود.

ولی برای ساخت چرخدنده های ظریف مانند چرخدنده های ساعت از منحنی سیکلوئید استفاده میشود.

انتخاب جنس:

برای ساخت چرخدنده ها از مواد مختلفی مانند انواع فولادها و آلیاژهای غیر آهنی و همچنین مواد کامپوزیت میتوان استفاده کرد. اما در هنگام اتخاب جنس باید به چند نکته توجه کرد:

1- جنس چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قادر به تحمل فشار وانتقال نیروی لازم باشد.

2- مواد تشکیل دهنده چرخدنده ها را باید طوری انتخاب کرد که قابلیت ماشینکاری را داشته باشد تا پس از عمل ماشینکاری از نظر کیفیت سطح کیفیت مناسبی داشته باشد.استفاده از مواد فوق سخت مستلزم استفاده از روشهای غیر سنتی ماشینکاری و در نهایت افزایش زمان تولید و افزایش هزینه ها خواهد شد.

معمولابرای ساخت چرخدنده هایی که در ماشینهای ابزار به کار میروند از فولادهای ریختگی با .3 تا .45 درصد کربن وهمچنین فولادهای آلیاژی همراه با نیکل و کرم را برای چرخدنده هایی که بایستی بار زیادی را تحمل کنند و در مقابل سایش مقاوم باشند استفاده میکنند.در مواردی هم از چدن ها استفاده میشود.